研磨加工的主要特點(diǎn)如下：
1、微量切削
由于工件與研具之間有眾多磨粒分布，單個(gè)磨粒所受載荷很小，控制適當的加工載荷范圍，就可得到小于1μm的切削深度，實(shí)現工件材料的微量切削。
2、按進(jìn)化原理成型
當研具與工件接觸時(shí)，在非強制性研磨壓力作用下，能自動(dòng)地選擇局部凸出處進(jìn)行加工，故僅切除兩者凸出處的材料。從而使研具與工件相互修整并逐步提高精度。超精密研磨的加工精度與構成相對運動(dòng)的機床運動(dòng)精度幾乎是無(wú)關(guān)的，主要是由工件與研具間的接觸性質(zhì)和壓力特性，以及相對運動(dòng)軌跡的形態(tài)等因素決定的。在合適條件下，加工精度就能超過(guò)機床本身的精度。所以稱(chēng)這種加工為進(jìn)化加工。為了獲得理想的加工表面，要求：1）研具與工件能相互修整；2）盡量使被加工表面上各點(diǎn)的加工痕跡與研磨盤(pán)的相對運動(dòng)軌跡不重復，以減小研具表面的幾何形狀誤差與工件表面形狀所引起的“復印”現象，同時(shí)減小劃痕深度，減小表面粗糙度；3）在保證研具具有理想幾何形狀的前提下，采用浮動(dòng)的研磨盤(pán)，可以保證表面加工精度。
3、多刃多向切削
在研磨加工中，由于每顆磨粒形狀不完全一致，以及分布的隨機性，磨粒在工件上作滑動(dòng)和滾動(dòng)時(shí)，可實(shí)現多方向切削，并且全體磨粒的切削機會(huì )和切刃破碎率均等，可實(shí)現自動(dòng)修銳。通過(guò)提高工件與磨粒的接觸面積、接觸壓力及相對移動(dòng)距離，減小磨粒圓錐半頂角，可提高加工效率；通過(guò)減少磨粒粒徑、工件與磨粒的接觸壓力和磨粒體積率，以及增大工件的屈服點(diǎn)、磨粒圓錐半頂角和磨粒率，可減小表面粗糙度。